Курсовая Метрология, стандартизация, сертификация, вариант 18, номер: 190217

Содержание

Введение 4
1.Стандартизация гладких цилиндрических соединений 5
2. Калибры для контроля гладких цилиндрических деталей 8
3. Подшипники качения. Допуски и посадки подшипников качения 14
4. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений 16
5. Допуски и посадки резьбовых соединений 22
6. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи 26
Список использованных источников 28

1. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ГЛАДКИХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ
1.1. Задача 1
Для подвижного соединения ?28H8/d7 построить схему расположения полей допусков, указать обозначение допусков и посадок на чертежах всеми предусмотренными стандартами и способами их нанесения. Рассчитать предельные размеры деталей, зазоры (натяги) предельные, рассчитать допуски посадок.

2. КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЛАДКИХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
2.1. Задание
Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия. Выполнить чертежи рабочих калибров в соответствии с ЕСКД. На чертежах рабочих калибров указать исполнительные размеры, маркировку и допуски на форму калибров.
Для расчета построить схемы расположения полей допусков заданных деталей и калибров для контроля этих деталей. На схемах указать необходимые отклонения и допуски деталей и калибров, показать величину поля допуска, соответствующую средней величине износа проходного калибра, предельные размеры калибров.
Рассчитать размеры калибров для контроля деталей соединения ? 78 Js8/h7.
Для этого:
- выполнить чертеж соединения вала со втулкой и чертежи сопрягаемых деталей (рис. 1.2.2.). Масштаб может быть произвольным. На чертежах обозначить номинальный размер, посадку, поля допусков в соответствии с вариантом задания;
- определить номинальные размеры проходных и непроходных калибров (предельные размеры отверстия и вала);
- схему полей допусков.

3. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
3.1. Задание
Для заданного подшипника качения и условия его работы выбрать посадки колец на вал и в корпус. Для выбранных посадок построить схемы расположения полей допусков и подсчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, наибольшие и наименьшие натяги и зазоры. Выполнить упрощенный чертеж узла подшипника и чертежи сопрягаемых с подшипником деталей, на которых указать посадки, поля допусков, точность формы и расположения, шероховатость поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипника.
Выбрать посадку на вал и в корпус подшипника 307 ГОСТ 8338-75 при следующих условиях:
- режим работы – тяжелый;
вид нагружения колец;
- внутреннего – циркуляционное;
- наружного – местное.
Эквивалентная нагрузка Р кгс (условная постоянная нагрузка, обеспечивающая тот же срок службы ПК, какой должен быть в действительных условиях) – 2600 Н.
Динамическая грузоподъемность– постоянная радиальная нагрузка, соответствующая расчетному сроку службы, равному 1 млн. оборотов внутреннего кольца С= 31000 Н.

4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ
И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Диаметр вала d = 11 мм, длина шпонки l = 87 мм. Шпонка призматическая. Соединение нормальное, исполнение А.
4.2. Шлицевые соединения
Для заданного прямобочного шлицевого соединения (приложение 4) указать: номинальные размеры основных параметров, серию и метод центрирования по ГОСТ 1139-80.
Определить допуски и предельные размеры всех элементов соединения, построить схему расположения полей допусков и посадок. Вычертить чертеж (самостоятельно) поперечного сечения шлицевого вала и втулки в соответствии с вариантом задания. Описать контроль точности шлицевых деталей калибрами.
Шлицевое соединение:
b – 6 x 23 H11/a12 x 26 H12/a11 x 6 F8/f8

5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
5.1. Задание
Посадка с зазором
M58 – 7H/8g
Номинальные значения диаметров резьб рассчитать по ГОСТ 9000-73 [1, стр. 674-677] (см. табл. 2.1.1.).
Таблица 2.1.1.
Диаметр Болт Гайка
Наружный: d, D 58,0 58,0
Средний: d2, D2 d – 4 + 0,428 = 54,428 54,428
Внутренний: d1, D1 d – 6 + 0,046 = 52,046 52,046
Шаг резьбы Р = 5,5 мм – крупный (в обозначении не указывается), угол профиля ? = 60°.

. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ,
ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ
6.1. Задание
Рассчитать размерную цепь на рис. 2.3.3.
Рисунок 2.3.3. Схема размерной цепи
№ вари-анта А1
Ув. звено А2
Ув. звено А3
Ум. звено А4
Ум. звено А5
Ум. звено Метод решения
18 60-0,3 55-0,05 15?0,03 35?0,06 15?0,15 Полная взаимо-заменяемость

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Мягков В.Д., Палей М.А. Допуски и посадки, Справочник, 1 и 2 тома. – М.: Машиностроение, 1978. – 259 с.
2. Медовой И.А., Дроздова Ю.И. Исполнительные размеры калибров. Справочник, 1 и 2 тома. – М.: Машиностроение, 1980. – 721 с.
3. Никифоров А.Д., Бакиев Т.А. Метрология, стандартизация и сертифи-кация. – М.: Высшая школа, 2003. – 401 с.
4. Никифоров А,Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения М Высшая школа, 2000. – 267 с.
5. Никифоров А.Д., Ковнюв А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения М.: Высшая школа, 2001. – 224 с.
6. Ганевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические изме- рения в машиностроении – М.: Издательский центр «Академия» 1999.- 258 с.
7. Палий М.А., Брагинский В.А. Нормы взаимозаменяемоеси в машино-строении М Машиностроение, 1997. – 199 с.
8. Исаев Л.К., Маклинский В.Д. Мефология и стандартизация в серти-фикации. М.: ИПК. Изд-во стандартов, 1996. – 403 с.
9. Кивикин О.П., Горбунов Н.М., Гуров А.И., Зорин Ю.В. Всеобщее управление качеством._ М.: Радио и связь, 1999. – 119 с.
10. Кутай А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении. – Л.: Машиностроение, 1974. – 259 с.